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　　近幾年，隨著高鐵建設與運營不斷發展成熟，如今的中國已成為高鐵大國。經過在國內的從無到有、創新提高、成熟強大，中國高鐵還走出國門，在亞洲、歐洲、非洲、美洲一些國家開花結果，以其安全、快捷、舒適，享譽國內外，成為中國崛起的象征，彰顯了中國力量。

　　作為一張越來越火的國家名片，高鐵的每一步發展都離不開技術人員的竭力付出。唐山軌道客車有限責任公司的蘇健就是其中之一。在從事機車車輛管道工工作的29年中，先后主持操作創新50余項，自制高速動車組工裝40余臺套，成功實現了高速動車組所有管路的國產化制作。

　　4500次試驗，以信念超越極限

　　要實現列車的安全平穩，有九大關鍵技術，高速動車組制動技術就是其中之一。一列車有1100根管路，2400多米長，95%以上是三維立體彎管，平均每根管6個彎。這些管路和電線一樣控制著動車組的安全運行。

　　在對制動管路進行國產化自制攻關過程中，蘇健遇到的最大難題是彎管角度的回彈變形，即使采用和進口管一樣的數據編制程序，角度誤差都在2度左右，而動車組要求精度是0.5度。解決問題的唯一辦法是人工補償。

　　在這方面無任何經驗數據可供參考，為取得精確數據，蘇健帶領班組技術骨干采取了逐一試驗的方法，先后對3個廠家的各14種原材料管22種半徑模具進行了4500多次實驗，最終采集了12000多個數據，編制了《CRH3數控彎管角度回彈補償數據庫》，按此數據進行補償后的管材角度誤差控制在0.1度，長度誤差控制在1毫米，實現了精確補償，填補了國際行業內的一項空白。

　　5年50項，過硬技能帶動瘋狂創新

　　為了迅速實現動車組制造國產化，幾年來，說蘇健是為創新而瘋狂或許一點兒都不為過。短短5年，他就申報創新成果近50項。他主持《CRH3-IC車制動模塊組裝工藝優化》、《司機室空調系統產能提升》等攻關課題，大大提高了工效，班組各工序工裝覆蓋率高達90％，使班組整體工作效率得到提升。

　　為了突破預組裝工序的生產瓶頸，蘇健通過管路優化，成功將10根空調冷凝管合并彎制成5根管，減少焊口16個，實現了降低焊接難度杜絕質量隱患的目標。通過改進保壓抽真空工裝，研制仿形焊接工裝，使空調工序的生產周期由15天縮短到5天，完全滿足了生產及產能提升的需求，工藝改造后實現每列車節約成本6.5萬元，僅動車組一、二、三單生產共為公司節約成本2834萬元。

　　2007年，蘇健作為組裝工序首批培訓人員，赴德國西門子公司學習。在那里，嚴謹、刻苦的工匠精神深深地烙印在了他的心里。

　　2012年，蘇健金藍領工作室成立。他把在德國西門子所學結合豐富的實踐經驗編制了11冊約10萬字的可視化教材，將個人經驗和絕技絕招毫無保留的傳授給徒弟，實現了高鐵技藝的有效傳承。截止2014年，蘇健工作室共培養技師29人，中國北車金藍領4人，完成重點質量攻關4項，申報公司操作創新263項。

　　“我們高鐵工人就是要學習創新，技能報國，為中國夢提速！”蘇健一語道出了他作為第一代高鐵人的心聲和夢想。（稿件素材由全國總工會新聞中心提供。）